2023年精益生产心得体会总结 侯老师谈精益生产心得体会(模板7篇)

心得体会是个人在经历某种事物、活动或事件后，通过思考、总结和反思，从中获得的经验和感悟。那么你知道心得体会如何写吗？那么下面我就给大家讲一讲心得体会怎么写才比较好，我们一起来看一看吧。

精益生产心得体会总结篇一

精益生产，是一种以降低浪费、提高效率为目标的生产管理方法。近日，我有幸参加了一场关于精益生产的讲座，由侯老师主讲。侯老师是一位多年从事生产管理的专家，他凭借其丰富的经验和独到的见解，为我们带来了一场精彩的演讲。以下是我对侯老师谈精益生产心得体会的总结。

第一段：介绍精益生产的概念及意义

精益生产作为一种现代化的生产管理方式，已在许多企业取得了显著的效果。侯老师首先介绍了精益生产的背景和概念，指出其核心思想是以客户为中心，通过消除浪费和提高生产效率，实现产品质量和交付时间的最优化。精益生产的应用不仅可以降低企业的成本和风险，还可以提高企业的竞争力和市场份额。精益生产的意义在于，它不仅仅是一种生产管理方法，更是一种文化和价值观的引领，通过持续改善和团队协作的理念，推动企业不断创新和发展。

第二段：侯老师谈精益生产的原则和关键要素

在侯老师的讲解中，我学到了精益生产的五个核心原则和关键要素。首先是价值流分析，即对生产流程进行全面梳理和优化，去除不增加价值的环节。第二是精细化生产计划，通过合理的计划和工序控制，使生产过程更加高效和可控。第三是零库存管理，通过减少库存量，提高了生产环节的灵活性和适应性。第四是快速交付和追踪，通过短周期的生产和及时的交付，提高了客户满意度和市场反应速度。最后是员工参与和团队协作，通过培养员工的技能和积极参与，提高了生产效率和质量水平。

第三段：侯老师谈精益生产的成功案例

侯老师还分享了一些精益生产的成功案例，这些案例深深地感染了我。其中一个案例是一个电子制造企业通过精益生产的改进，将生产周期从原来的30天缩短到10天，大大提高了交付效率。另外一个案例是一个汽车制造企业通过精益生产的方法，将废品率从原来的5%降低到1%，显著降低了生产成本。这些成功案例充分体现了精益生产的价值和潜力。

第四段：我的体会和收获

通过侯老师的讲解，我对精益生产有了更深入的认识。首先，我意识到精益生产不仅仅适用于生产企业，同样适用于服务行业和管理领域。其次，精益生产需要全员参与，只有每个员工都能做到精益求精，才能最大限度地发挥精益生产的效果。最后，精益生产是一个持续改进的过程，没有最好，只有更好。只有不断地追求卓越和创新，企业才能保持竞争优势和持续发展。

第五段：总结和展望

精益生产是一种不断进化和适应的管理理念。侯老师的讲解让我深受启发，也让我对精益生产有了更深入的认识。我相信，只有不断学习和实践精益生产的理念，我们才能在这个竞争激烈的市场中立于不败之地。我将积极运用所学知识，将精益生产的原则融入到自己的工作中，不断提升自己的能力和价值。同时，我也期待精益生产能够在更多的企业和组织中得到广泛应用，为经济的可持续发展做出贡献。

以上就是我对侯老师谈精益生产心得体会的总结。通过这次讲座，我不仅学到了精益生产的知识和方法，还受到了侯老师严谨治学和敬业的榜样影响。我将把这些宝贵的经验和启示牢记于心，努力成为一个优秀的生产管理者。

精益生产心得体会总结篇二

第一段：引言（150字）

企业精益生产是一种管理理论和方法，意在通过减少浪费、提高质量和效率来实现生产目标。经过实践和总结，我对企业精益生产有了深刻的认识和体会。本文将从管理层面、流程优化、员工参与、持续改进和文化培育等几个方面进行分析和总结，旨在为同行提供一些宝贵的经验和参考。

第二段：管理层面（250字）

在企业精益生产过程中，有效的管理层面是至关重要的。首先，管理层要具备良好的指导力和决策能力，能够为精益生产提供方向和支持。其次，管理层要注重团队建设，培养出一支高素质、团结协作的员工队伍，并激励员工发挥创造力和主动性。此外，管理层应主动参与和倾听员工的反馈和建议，及时调整和优化流程，以提高生产效率和质量。最后，管理层要树立正确的价值观和企业文化，以培养出良好的精益生产思维方式，将其贯彻于每个员工的日常工作中。

第三段：流程优化（250字）

在企业精益生产中，流程优化是核心环节。首先要对现有流程进行全面的分析，找出存在的问题和浪费，并设定目标，制定改进方案。其次，需要引入一系列的精益工具和方法，如价值流分析、5S整理法、标准化作业、持续改进等，以帮助识别和消除浪费，并提高生产效率。此外，流程优化不仅仅是一次性的工作，要做到持续的改进和监控，不断寻找改进的空间和机会。同时，要积极与供应商和客户合作，建立良好的合作关系，优化物流和交付流程，以提高整体效率和降低成本。

第四段：员工参与（250字）

企业精益生产要求员工全员参与和积极投入到改进过程中。首先，通过培训和教育，提高员工对精益生产的理解和认同感，增强他们的责任意识和工作动力。其次，要倡导员工提出自己的改进建议和创新点子，并给予真诚和及时的反馈和鼓励。除此之外，要建立一套奖惩机制，激励员工积极参与改进活动，使他们真正成为精益生产的主人。最后，要通过团队活动和分享经验的机会，促进员工沟通和交流，形成良好的学习和改进氛围。

第五段：持续改进和文化培育（250字）

企业精益生产强调持续改进和文化的培育。持续改进是通过不断地寻找和解决问题，逐步提高生产效率和质量。为了实现持续改进，企业应建立识别问题和改进机会的机制，如定期检查、绩效评估和对策管理等。同时，要加强员工培训和教育，提高他们的改进能力和意识。文化培育是要将精益生产理念融入到企业的基因中，使其成为每个员工行为的习惯。这需要培养出良好的沟通和学习氛围，打破部门之间的壁垒和分工思维，并鼓励员工对改变和新思维的接受和尝试。

结论（100字）

企业精益生产具有重要的管理理论和方法，可以帮助企业提高效率和质量，降低生产成本。管理层要注重团队建设和员工参与，以持续改进和文化培育为保障，实现企业的可持续发展。通过对企业精益生产的理解和体会，我深刻认识到其对企业的重要性和帮助，同时也明白了在实践中所面临的困难和挑战。我相信，只有不断地学习和改进，才能在激烈的市场竞争中取得优势，实现企业的可持续发展。

精益生产心得体会总结篇三

在没有学习精益生产相关知识之前，我对精益生产的了解很少，虽然也听说过精益生产的内容，但是对其内涵却不了解。通过学习，我对精益生产的内容有了一定的了解，精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。

精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员;推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产;推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系，实现零不良;减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费;最终实现拉动式准时化生产方式。它与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段;消灭(减少)了各种缓冲区;增加了职工的参与感和责任感;培训职工并与职工交流;仅在需要的地方采用自动化;精益组织结构。

精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。

目前，有很多中国企业也在推行精益生产，但是效果却不理想，究其原因，不外乎以下几点：

4、推行方式不合理，没有找准切入点，导致员工和管理人员的反感，甚至是叛逆，做事情阳奉阴违，不按标准做事，最终导致人员离心，甚至是离职，从而影响精益生产的推广。

因此，企业在推行精益生产时，高层决策必须以长期理念为基础，即使必须因此牺牲短期财务目标也在所不惜;培养彻底了解并拥抱公司理念的员工成为领导者，并使他们能教导其它员工，发展信奉公司理念的杰出人才与团队;推动全体人员不断地省思与持续改善，以变成一个学习型组织。

当然，前途是光明的，开始是痛苦的，让痛苦最小的方法，就是缩短痛苦的时间，这就要求企业在推行精益生产时，要安排专职人员进行推广，并且为其创造良好的环境，最终，坚持用精益生产的管理方式来解决遇到的一切问题，所有人树立精益生产的理念。

首先，人员需要专职的。生产现场永远不会完美，总是有很多需要改善的地方，如果一个人能够全职推进精益生产和持续改善，更专心、更全面地关注这些改善，那么推进效果会比较好。

其次，环境需要专职的。设备、人员、管理制度、操作流程组成的类似生物圈的工厂环境，也会对精益生产的推进产生影响。这就要求企业安排的每名员工及其岗位都必须是增值的，设备正常运转，现场布局是最优的，现场管理是先进的、人性的，实现生产环节最优化，将浪费和成本降到最低限度，提高生产效率，从而保证精益生产工作的推动使得生产环境变得没有浪费。

最后，理念也需要专职的。精益生产是一种理念，也是一种管理思想，其自身是一个自治的系统，人员、环境、理念都是该系统的一个体系，只有坚定这个理念，才能确保全部体系的正常运转，系统才能发挥最大优势。推行精益生产，仅仅是高层领导的支持是不够的，还需要培训、实践、交流、学习等，更需要全体参与人员增强理论水平、参与精益生产的改善、取长补短，树立节约型意识。

由此可见，精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时又是一种理念，一种文化。只有当它的各个因子都成为“专职”的时候，才能发挥她固有的效能。

精益生产心得体会总结篇四

精益生产是一种以降低浪费、提高效率和质量为目标的生产管理方法，它在许多行业中被广泛应用。在我的一次参与精益生产培训课程中，我有幸听到了侯老师与我们分享他多年来在精益生产方面的心得体会。侯老师是一位经验丰富的生产经理，他对精益生产有着深刻的理解和实践经验。在他的分享中，我学到了许多珍贵的经验和智慧。

第二段：理论基础

侯老师首先强调了精益生产的理论基础，即杜邦三要素模型。他指出，杜邦三要素模型是精益生产的核心内容之一，包括资产回报率（ROA）、销售净利润率（ROS）和资产周转率（ATO）。侯老师强调了这三个指标之间的相互关系，并强调通过减少浪费、提高效率和质量来改善这些指标的重要性。

第三段：流程改善

接着，侯老师介绍了他在流程改善方面的一些心得。他强调了流程的重要性，并分享了他在改善流程中遇到的一些问题和解决方法。侯老师认为，流程改善需要全员参与和积极推动，每一个环节都需要不断优化和改进。他也提到了一些常见的工具和方法，如产线平衡、价值流分析和5S等，这些工具和方法在他的实践中发挥了重要作用。

第四段：团队合作

在团队合作方面，侯老师强调了沟通和共享信息的重要性。他分享了一些通过加强团队合作来提高效率和质量的案例，并强调了建立一个良好的团队氛围的重要性。侯老师认为，一个团队的成功不仅仅依赖于个人的能力，更重要的是团队成员之间的互相支持和协作。

第五段：持续改进

最后，侯老师提到了持续改进的重要性。他认为，精益生产不是一种一次性的改变，而是一个持续不断的过程。侯老师分享了他在持续改进方面的经验和方法，包括设立目标和指标、跟踪和分析数据、定期进行评估和反馈等。他强调了持续改进的重要性，并鼓励我们将这一理念融入到我们的工作中。

结尾：

通过侯老师的分享，我更加深入地理解了精益生产的核心理念和原则。我认识到精益生产不仅仅是一种工具和方法，更是一种思维方式和管理哲学。它需要我们不断优化和改进，减少浪费，提高效率和质量。我相信在今后的工作中，我会将侯老师的经验和教诲融入其中，以更好地应用精益生产，提升自己和团队的绩效和竞争力。

精益生产心得体会总结篇五

精益生产一切从改善开始,变传统的经验做法为科学有效的方法,消除浪费,进而达到为企业获取更多的利润.

一.改善的意识

1.改善行动的20守则

(1) 好就是不好，不好就是好，要能永无止境的改善下去.

(3)就是有问题才要改善，不要等待没有问题才去改善

(4)要打破传统一个人，固定操作一个工序的观念，朝一个人操作多工序，操作的弹性化需求发展.

(5)要掌握现场、现物、现实、现做、现查五项原则，不要仅仅看书面记录.

(6)有五十分把握即可尝试去做。不要等到一百分把握才去做改善.

(7)改善要经历尝试才能成功，不是一次就成功.

(8)要贯彻拙速巧迟精神，马上动手做。不要在会议室思考讨论.

(9)用头脑智慧去克服问题，不是用金钱解决问题.

(10)要朝理想姿态迈进，不要寻找说明不能做的理由

(11) 理想姿态即是：a)依据产距时间生产 b)一个流生产 c)后拉式看板生产

(12)要发挥团队互助精神，不要单打独斗,要共同努力达成目标.

(13)要问五次为什么，找出问题的真正根源所在.

(14)先顾大局，例外情况要例外处理.

(15) 要观察有否无駄(muda)，无理(muri)，无稳(mura)，三无现象加以改善.

(16)改善固然可喜，维持更是重要.

(17)维持即是要遵守标准作业.

(18)要具备改善循环四大意识: a)品质意识(plan计划) b)维持意识(do执行) c)问题意识(check 查核) d)改善意识(action处置).

(19)医生开处方，病人要吃药, 老师教改善，学生要维持.

(20)问题就是机会,改善就是赚钱.

2.解决问题的两种方法:

一种是创新,但是必须应用最新,最好的科技或设备,这种方法必须投资大笔的金钱.

一种是改善,利用常识性的观念与方法,来达到提高的效果,不须花费多少金钱.

3.改善的五"心":

(1)信心:相信这些改善活动能给你带来好处.

(2)决心:下定决心赶快去做,不要忧郁不决.

(3)耐心:要永远持续地改善下去,成果自然呈现.

(4)关心:对员工表示出你的关心与重视之意.

(5)爱心:多用鼓励或者奖励的方式来激励士气.

二,改善活动的组织

1.改善活动的方式:

改善活动的意义:在顾问老师指导下,由跨部门的成员组成的小团队,在特定的期间内改善特定的课题.

改善活动的频率:每月一次

改善的天数:一般3-6天.

改善小组的组数:2-3个小组.

每组的成员数:一般3-9人

2.改善活动的程序安排:

(1)起始会议(一般在会议室1-2个小时)

目的:

a)检讨上一期改善活动的进展成果;

b)报告上期改善活动的困难点.

c)由改善小组组长报告本期改善的主题.(涉及的报告主要有自主研究会登记表,价值流程图,作业人员配分表,标准作业表,成果记录表,改善前后对比表)

d)指导老师的改善方向指示.

e)朗诵改善行动二十守则.

(2)在现场实施改善活动(第3-40小时)

a)所有改善小组成员及顾问老师均到现场进行改善.

b)依据改善八大步骤,进行改善活动.(八大步骤:拟定主题、设定目标、现状调查、原因分析、对策试行、效果确认、标准维持、未来改善计划)

c)要掌握五现原则(现场、现物、现实、现做、现查)

d)要以"拙速巧迟"的精神来进行改善.

(3)在会议室准备报告会资料(最后3-4小时)

主要准备的资料包括:价值流程图、改善事例、柏拉图、五问表、成果记录表、未来计划。

(4)召开结束会议(最后2小时)

a)各改善小组报告改善活动。(涉及的表格：自主研究会登记表、价值流程图、改善快报、柏拉图、五问表、改善事例、改善成果表、标准作业票、作业人员配分表(改善后)、未来计划)

b)指导老师讲评

c)公司最高管理层讲评

d)结束会议。

三.改善活动的实践

1.改善的八大步骤：

(1)主体选定

使用表格：自主研究会登记表.

要点：主题的写法要按照动词+名词的描述.比如提升劳动生产力，缩短交期时间等等。

(2) 目标设定：

使用表格：自主研究会登记表.

要点：选定与改善主题适当的衡量指标。用改善前指标与改善的目标指标达到指标量化。

(3)现状调查：

使用表格：时间观测表、价值流程图、作业人员分配表、标准作业组合票、加工能力表、柏拉图、五问表、改善成果表。

要点：是现状调查，而不是数据收集、现况调查意味着同时进行“寻找真因”、要掌握五现原则。

(4)真因追查：

使用表格：改善快报、五问法、作业人员分配表。

要点：利用“发掘真因七手法”即是：五现法、五问法、比较法、放大法、解剖法、地图法、潜水法。

(5)对策试行：

使用表格：改善快报、改善事例

要点：a)消除三无，即无駄.无理、无稳。b)拙速巧迟 c)用头脑智慧去解决问题，而不是用金钱去摆平问题。 d)有五十分的把握就去做改善，不要等到一百分才去做改善。

(6)效果确认：

使用表格：每小时生产状况表、生产排程表、改善成果表。

要点：效果若不好，要重复3-5步。成果要数量化。

(7)标准维持:

使用表格：标准作业票、作业人员分配表、每小时生产状况表、生产排程表、作业标准书、人为疏失表。

要点：应加强目视管理工具，一旦有异常情况发生，要立即采取措施纠正行动。

(8)未来计划：

使用表格：改善快报

要点：先建立一条示范线供观摩学习，然后尽量将改善的行动扩展到其他的地方。

2.改善成果的衡量指标:

(1)劳动生产力=产出量/劳动力投入(生产力=产出/投入).

(2)交期时间=库存数量/每日生产速率

制造交期时间=(材料+在制品+成品)/每日生产速率

生产交期时间=在制品/每日生产速率

(3)直通率=[(总生产数-总不良数)/总投入生产]*100%

(4)可动率=可动时间/生产计划时间

(5)三准率=准量率*准时率*准序率

准量率=实际良品产出率/计划良品产出率

准时率=按订单要求完成的良品数/计划完成数

准序率=依照顺序完成的项目数/生产的计划顺序项目数

(6)供货总合格率=品质效率*成本效率*交期效率(qcd)

(7)换模时间:因产品型号更改而必须更换模具或重新安排生产条件而停止生产的时间.

换模工时:因换模而耗用的人工工时.

精益生产心得体会总结篇六

20__年7月14日到7月15日，我参加了中国台湾精益生产大师蒋维豪先生主讲的题为“七大浪费与效率损失”的培训课。在为期两天的课程学习中，浪费这个词是我听到的最多的一个词，彻底改变了我原来的看法，使我对生产中的“七大浪费”以及“精益生产”有了一个全新的认识，现将心得体会总结如下：

一、对七大浪费的再认识。

在未听课前，我已知道七大浪费是：1、制造过多/过早的浪费。2、等待的浪费。3、搬运的浪费。4、库存的浪费。5、制造不良品的浪费。6、多余加工作业的浪费。7、多余动作的浪费。但只是对这几种浪费有种模糊的概念，认识并不深刻。通过听课，我对七大浪费有了更深入地理解。

(1)、制造过多/过早的浪费是直接产生对流动资金的占用，这个浪费曾经对丰田公司造成过沉重的打击。在1947年到1948年之间，丰田公司的新任总经理大研代一，将生产流程优化，将产量大大提高，结果由于忽视了市场的需求量而导致大量的产品积压，资金链被压断，公司濒临破产。正是由于这次教训，丰田公司才提出了jit生产理念，即“只有在顾客需要的时候，才生产顾客所需质量和数量的产品”。

(2)、等待的浪费是指企业的资源彼此等来等去，而产生等待的因素则有很多，这其中包括设备的布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当等诸多因素。

(3)、搬运的浪费是说企业的内部设备不合理的布局、不合理的物流、离岛式的工序和工段、离岛式的车间和部门，从而导致出现不断的搬运。

(4)、库存的浪费是指企业内部由于采购生产的周期长准备的缓冲库存、由于供应不佳和搬运量大导致的余量库存、由于害怕出现问题的安全库存、由于计划粗放和设计变更等原因导致的呆滞库存。而所有的库存都是要占用成本的，各类成本累加约为成本总和的25%，同时库存更易隐藏管理问题、掩盖管理失误。

(5)、制造不良品的浪费是制造不良品后，返工修补浪费、工期延误浪费，假如不能在厂内发现，则会造成更大的浪费。经常会出现一人错误百人忙的连锁反应，其成本耗费的比率为1：30：600：9000。

(6)、多余加工作业的浪费是指技术部门的浪费而言的，例如：零部件的数量设计过多、增加不必要的加工工序、加严要求、技术要求不足等。

(7)、多余动作的浪费是指操作者在生产过程中与完成工作无关的动作。人的动作大致分为七级，级别越高，消耗时间越多，因此所有现场设施的布置都应该使操作者的动作级别尽量降低，以节约时间。

二、对精益生产的理解。

精益生产是由日本丰田公司提出的，其原意就好比是一个人穿的一件衣服，无论大小、材料、样式都很好，没有一处是不合适的。传到中国后，也有人将其译为精细生产方式，这是不准确的。最后有人用一句话来概括：“在需要的时候，按需要的量，生产所需要的产品”。中国现代的生产企业已经由原来的追求产量的时代到了追求质量的时代，这个时代也很快就会过去，将进入成本的时代，也就是微利的时代，当这个时代来临时，如果不能降低企业的成本，那么企业必然会亏损，最终将面临被淘汰的局面。因此精益生产方式才被推到了历史的前沿，因为在目前来说，精益生产方式就是控制浪费、节约成本的最好的一种生产方式。因而全世界的企业都引进精益生产方式，希望能改变企业的面貌，获取更大的利润。

三、对如何整顿浪费方法的认识。

对如何消除浪费，丰田公司对此有个形象的比喻，比如家里的水龙头开了，流了一地的水，采取的措施肯定是先关水龙头，再拖地。但是在企业中，出现问题，大多数是去想怎么办，采取什么措施来解决问题，而从来不去想为什么，这就与不去关水龙头，而是先去拖地是一样的道理。只要对每个问题都找出为什么，然后再针对为什么而采取必要的措施，才能将问题彻底解决，换句通俗的话来说，就是要先关“水龙头”，只有先关闭乱源，才能控制住浪费。丰田公司针对七大浪费，提出了jit的生产方式;并在生产中尽可能地集结制程，对于制程由于设备、场地等因素无法集结的，采用后拉式生产来控制浪费;通过“5s”管理的开展，对现场存在着的库存进行不断的整改;通过运用“防呆手法”(美国称之为“防错手法”)来不断地改进生产中的不合理现象、控制生产中出现的浪费。对这些浪费研究出控制方法后，丰田公司又提出了第八大浪费，那就是忽视员工智慧潜能的浪费，他们认为很多的问题，工人都有很好的办法来解决。针对此点，丰田公司制定了一系列的办法来充分发挥工人的参与积极性，比如，他们的工人发现改进解决或改进问题的办法时，工人只需将管理人员叫到现场，说明自己的改进方法就可以了，剩下的填表、申报的工作都由管理人员来执行，工人就可以拿到奖励。?们要求每个工人每月必须有一项创新或改进，并且将一些好的办法在每年底都汇总后编成一本书。丰田公司就是通过这些办法来消除浪费和不断改进不足，以此来降低成本，增加利润。

四、对分公司的浪费现状分析。

在分公司现在的生产现场，浪费可以说比比皆是，我对现场进行分析后，认为现在分公司存在的浪费较为严重的主要有以下几方面：制造过多/过早的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制造不良品的浪费、多余加工作业的浪费。

其中制造过多/过早的浪费主要原因在于计划，由于计划的不合理，导致很多零部件制造过多或过早，现场需要的零件没有、不需要的零件生产了一大堆，从而占用了资金和场地;搬运的浪费主要是由于生产无序指挥，或因质量问题返修零部件而造成的;库存的浪费是由于害怕问题太多而导致停工的安全库存，以及因计划的变更或设计的改变，而导致的呆滞库存;制造不良品的浪费主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作业的浪费主要是由于设计、工艺部门对一些不必要加工的零件要求加工造成的浪费，以及工序间零件的余量设置太多而导致的加工浪费。

五、对分公司的一点建议。

1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，并简化申请过程，工人只需将改进的方法提到审理组，其余填表、申报等工作就由审理组完成，每个工人提的改进方法都进行汇总，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。

2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。

3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。

4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。

5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。

最后，我想说，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。

精益生产心得体会总结篇七

精益生产是一种以减少浪费为核心的生产模式，通常应用于制造业和服务业的生产流程当中。公司实施精益生产，可以达到生产效率的最大化和成本的最小化。作为一名公司员工，在实施精益生产的过程中，我深深感受到了其改善生产流程的重要性，并领悟到了一些心得体会。

第二段：深入了解生产流程

在实施精益生产之前，要深入了解公司的生产流程，特别是在标准化生产流程和非标准化生产流程上要有所了解。俗话说得好：“知己知彼，百战不殆”。了解生产流程有助于我们分析出生产流程中的不必要的步骤和浪费，找出问题的根源，并对其进行深入分析和改进，从而减少生产成本和提高生产效率。

第三段：找到问题的根源

在实施精益生产的过程中，我们发现许多程序是重复的，或者是过于复杂的。这些问题给生产过程带来许多浪费和负担，降低了生产效率。我们可以通过识别需要改进的程序、优化流程以及减少不必要的操作来解决这些问题。通过这样的方法，我们可以找到问题的根源，然后采取适当的改进措施，达到最佳的生产效率。

第四段：识别关键指标

精益生产关注的是生产过程中的效率和质量。公司员工在实施精益生产的过程中，应该识别关键的指标，并进行监控。这样可以为精益生产提供数据支持，了解问题的严重程度和进展状况，及时采取有效的改进措施。通过这种精细化的管理，我们可以提高生产效率，减少浪费和成本。

第五段：总结

实施精益生产，不仅可以帮助公司提高生产效率和质量，还可以通过减少浪费和缩短生产周期来降低成本，提高公司的整体竞争力。在实施精益生产的过程中，深入了解生产流程、找到问题的根源、识别关键指标等是非常重要的步骤。作为一名公司员工，我深信通过我们的共同努力，实施精益生产将在我们的公司中得到广泛的应用，为公司的发展带来更多的机遇和前景。